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I rulli compressori a tre ruote sono rulli statici, privi di vibrazione, che compattano il terreno sfruttando esclusivamente il proprio peso. Per questo sono generalmente di grandi dimensioni e vengono impiegati per la compattazione del sottofondo o dello strato di fondazione. Questo tipo di rullo stradale è disponibile solo in versione semovente, non manuale. I rulli a doppio tamburo sono generalmente vibranti e possono essere con operatore a bordo oppure con operatore a terra. Grazie alla vibrazione, hanno una portata relativamente contenuta e rientrano nella categoria delle macchine compatte, comunemente chiamate rulli compattatori piccoli. I rulli compattatori piccoli sono utilizzati soprattutto per compattare conglomerato bituminoso e altre superfici stradali. Sono dotati di vibrazione e ciascuno dei due tamburi ha un serbatoio d'acqua. L'acqua viene spruzzata sui tamburi per impedire che il conglomerato bituminoso vi aderisca durante la compattazione, rendendo difficile la pulizia e causando ruggine o altri danni alla macchina.

Nei macchinari edili, il motore diesel fornisce la potenza necessaria al funzionamento. Eventuali anomalie ne compromettono il normale funzionamento. Per diagnosticare i guasti del motore diesel è quindi molto importante osservare il colore dei gas di scarico. Dopo una combustione completa, i gas di scarico hanno normalmente un colore grigio chiaro o grigio scuro. Durante il funzionamento possono però comparire fumo nero, bianco o blu, sintomi utili per individuare un guasto. Il gasolio è una miscela complessa di idrocarburi. Il carburante non bruciato iniettato nella camera di combustione si decompone alle alte temperature e, espulso insieme ai gas di scarico, produce fumo nero. Questo indica una combustione incompleta nella camera. L'usura delle fasce elastiche e delle canne dei cilindri può ridurre la pressione di compressione, alterando il rapporto della miscela al termine della fase di compressione e causando la combustione del carburante in condizioni di carenza di ossigeno. Se gli iniettori non nebulizzano correttamente il carburante o gocciolano, il gasolio non riesce a miscelarsi completamente con l'aria nel cilindro. (1) Se l'anticipo dell'iniezione è eccessivo, il carburante viene iniettato troppo presto nella camera di combustione. La pressione e la temperatura nel cilindro sono ancora insufficienti per accenderlo. Quando il pistone risale, nel cilindro si raggiungono pressione e temperatura adeguate e la miscela combustibile si incendia. (2) Se l'anticipo dell'iniezione è insufficiente, il carburante viene iniettato troppo tardi nel cilindro. Prima che si formi una miscela combustibile, una parte del carburante viene espulsa o separata. Quello che esce con i gas di scarico si decompone alle alte temperature e produce fumo nero. Più olio entra nel cilindro, più aumenta la quantità di gas che non riesce a bruciare completamente, riducendo l'efficienza del carburante. Anche un carico di lavoro elevato, carburante di scarsa qualità e una bassa temperatura di esercizio possono favorire una combustione incompleta. L'olio lubrificante che entra nel cilindro si riscalda ed evapora, generando fumo blu. Questa è una breve guida al fumo nero del motore dei mini escavatori. Ci auguriamo che possa esservi utile.

1. Installare correttamente il filtro per impedire che l'aria non filtrata entri nel cilindro. Durante il controllo del filtro dell'aria, verificare che la guarnizione dell'elemento filtrante sia montata saldamente. Se è danneggiata o usurata, sostituirla.2. Quando si sostituisce l'elemento filtrante, scegliere un ricambio originale ed evitare prodotti di qualità inferiore. In genere, è possibile distinguere gli elementi filtranti di buona qualità da quelli scadenti osservando la confezione e l'aspetto; è inoltre possibile verificarne il funzionamento dopo il montaggio. Se con un nuovo elemento filtrante le emissioni di CO superano i limiti, mentre senza filtro rientrano nei valori standard, l'elemento ha una permeabilità all'aria insufficiente e non è idoneo. 3. L'elemento filtrante è realizzato in carta microporosa con superficie trattata. Durante il funzionamento del motore, l'aria attraversa i micropori che trattengono la polvere, consentendo l'ingresso di aria pulita nel cilindro. Con l'uso, la polvere si accumula sulla superficie dell'elemento. Per pulirlo, non utilizzare acqua né olio, che potrebbe penetrare nel filtro. I metodi di pulizia più comuni sono due: (1) Battitura: estrarre l'elemento filtrante dall'alloggiamento e picchiettare delicatamente l'estremità della carta per far cadere la polvere. Non colpire la superficie esterna, per evitare di danneggiarla. (2) Soffiaggio: usare aria compressa per rimuovere la polvere dall'elemento. Per non danneggiare la carta filtrante, la pressione dell'aria compressa non deve superare 0,2–0,3 MPa. 4. Pulire e sostituire regolarmente il filtro.Durante l'uso, pulire regolarmente il filtro dell'aria secondo il programma di manutenzione della macchina. L'accumulo eccessivo di polvere aumenta la resistenza all'aspirazione, riduce la potenza del motore e fa aumentare il consumo di carburante. Se l'elemento filtrante è danneggiato, sostituirlo tempestivamente. Analisi specifica della funzione di filtraggio nei mini escavatori: Le prestazioni dell'elemento filtrante si valutano sotto quattro aspetti. 1. Prova della resistenza al flusso, che misura la perdita di pressione dell'aria. Le prove di filtrazione consentono di calcolare la capacità di trattenere la polvere. Gli elementi filtranti tradizionali dovrebbero raggiungere un'efficienza di rimozione della polvere pari o superiore al 99%. Le prove di accumulo della polvere misurano la quantità trattenuta e il flusso d'aria residuo. Un eccesso di polvere intasa il filtro e aumenta la resistenza all'aspirazione. Una riduzione del 5% della potenza del motore o un aumento del 5% del consumo di carburante indicano che è necessario pulire o sostituire l'elemento filtrante. Nella prova di resistenza all'aspirazione, l'aumento della perdita di pressione non deve superare 3,2 kPa; in caso contrario, il filtro non soddisfa i requisiti di portata d'aria del motore. Il sistema deve garantire la filtrazione dell'aria di aspirazione e rispettare i requisiti di pressione del motore. La disposizione del condotto di aspirazione, della presa d'aria della cabina e delle relative temperature deve inoltre evitare ostacoli e componenti ad alta temperatura, impedendo l'ingresso di aria calda nella cabina e favorendo la corretta ventilazione, così da mantenerne la temperatura più bassa possibile. Il motore è la fonte di potenza dell'escavatore idraulico: oltre a garantirne il corretto funzionamento, una manutenzione scientifica e razionale ne protegge le prestazioni e assicura la qualità del lavoro. Una manutenzione preventiva, pianificata e basata sulle reali condizioni operative del motore è essenziale. Analizzando le interazioni tra aspirazione, scarico e i quattro sistemi termici del motore, è possibile stabilire se intervenire con una riparazione o la sostituzione dei componenti, ripristinare le prestazioni e prolungare la vita utile del motore.

L’11 ottobre, il mini escavatore HT10b è stato assemblato presso il parco industriale di Hightop Group e sarà presto spedito in Germania. I prodotti della gamma di escavatori Hightop Group hanno ottenuto la certificazione CE dell’UE, la certificazione del sistema di gestione della qualità ISO, la certificazione TVU e altre certificazioni. Il mini escavatore spedito questa volta è il modello HT10b, dotato di pompa idraulica principale giapponese, valvola principale italiana, motore di rotazione italiano e motore di traslazione italiano. È un escavatore compatto. Il motore Changchai 192F offre potenza elevata e funzionamento stabile. Il motore indicato per il mercato europeo soddisfa i requisiti sulle emissioni europei, mentre il motore Briton soddisfa quelli statunitensi. Altri produttori utilizzano solo motori diesel standard, che non rispettano i requisiti sulle emissioni degli Stati Uniti e dell’Europa. Il mini escavatore HT10b è sottoposto a sabbiatura, decapaggio, fosfatazione e verniciatura. Questo trattamento migliora l’adesione della vernice, rendendola più resistente, anti-scolorimento e liscia. L’escavatore HT10b può essere equipaggiato con accessori come trivelle, pinze, rastrelli, ripper e benne strette, per adattarsi a diverse esigenze di cantiere.

Durante lo smontaggio e la riparazione degli escavatori, è necessario considerare molti aspetti tecnici. L’usura di ogni componente dipende dalla manutenzione quotidiana, dalle competenze dell’operatore, dalle condizioni di lavoro, dalla qualità dell’olio lubrificante e dell’olio idraulico e dalla frequenza delle sostituzioni. Per valutare l’usura dell’escavatore occorre considerare due fattori importanti: l’accoppiamento e le dimensioni dei componenti e le condizioni dell’olio idraulico, compreso il suo livello di contaminazione. La manutenzione della macchina può essere programmata in base alle ore di lavoro. L’officina di riparazione degli escavatori ricorda che durante gli interventi è necessario attenersi scrupolosamente alle seguenti regole: (1) Prima dello smontaggio e della manutenzione, eseguire controlli funzionali e ispezioni esterne, annotandone i risultati. (2) Classificare i componenti rimossi e preparare gli utensili e i ricambi necessari. (3) In linea di principio, non smontare l’impianto idraulico prima di aver rilevato anomalie. Riparazione degli escavatori 1. Controlli prima dell’avviamento Controllare il livello del liquido di raffreddamento dell’escavatore e rabboccare se necessario. Controllare il livello dell’olio motore e rabboccare; controllare il livello del carburante dell’escavatore e fare rifornimento se necessario. Controllare il livello dell’olio idraulico e rabboccare se necessario; verificare che il filtro dell’aria dell’escavatore non sia ostruito. Verificare che la fune metallica e il clacson dell’escavatore siano in buone condizioni. Controllare che la benna del mini escavatore sia lubrificata correttamente. Controllare la presenza di acqua e sedimenti nel separatore acqua-carburante dell’escavatore.

La cabina è una parte fondamentale del mini escavatore e il suo aspetto influisce notevolmente sull’immagine complessiva della macchina. In fase di progettazione occorre innanzitutto garantire coerenza tra struttura e funzionalità. Nel rispetto dei requisiti strutturali, d’uso e di produzione, il design deve risultare gradevole e armonioso. È importante considerare l’aspetto complessivo della cabina e della macchina, coordinando la vista laterale con il profilo frontale e integrando in modo naturale i contorni della cabina con quelli dell’escavatore. Anche la verniciatura e la scelta dei colori devono soddisfare criteri estetici. Infine, la cabina deve garantire sicurezza e comfort all’operatore, riducendo la fatica e migliorando la produttività. Per questo la sua progettazione riveste un ruolo centrale nello sviluppo del prodotto. I principali requisiti di progettazione della cabina di un moderno mini escavatore sono: 1. Rigidità e resistenza adeguate. 2. Strutture o dispositivi che garantiscano la sicurezza dell’operatore, in particolare la protezione contro la caduta di oggetti e il ribaltamento. 3. Ampio campo visivo e design gradevole, con proporzioni e dimensioni conformi ai principi dell’ergonomia e dell’estetica. 4. Isolamento termico, riduzione delle vibrazioni e insonorizzazione. 5. Adeguata ventilazione dell’abitacolo e temperatura regolabile. In sintesi, la cabina deve essere sicura, confortevole, gradevole nell’aspetto, razionale nella struttura e facile da usare, nel rispetto dei principi ergonomici.

Il funzionamento della frizione si articola in due fasi: disinnesto e innesto. Durante il disinnesto, premendo il pedale si elimina il gioco libero della frizione nella corsa a vuoto; nella corsa di lavoro si crea quindi il gioco di disinnesto e la frizione si disinnesta.Durante l’innesto, rilasciare gradualmente il pedale della frizione. La molla di richiamo spinge in avanti lo spingidisco, eliminando innanzitutto il gioco di disinnesto e applicando una pressione sufficiente sullo spingidisco, sul disco condotto e sulla superficie di lavoro del volano. Successivamente, il cuscinetto reggispinta arretra per effetto della molla di ritorno, si crea un gioco libero e la frizione si innesta. Regolazione della frizione: Durante il funzionamento della frizione, il disco condotto si assottiglia a causa dell’usura, riducendo il gioco libero. Questo può compromettere il corretto innesto della frizione, che deve quindi essere regolata dopo un certo periodo di utilizzo. La regolazione serve a garantire un gioco libero adeguato; posizione e procedura dipendono dal modello specifico del trasportatore cingolato. Lo spingidisco è un componente della frizione che ruota sempre insieme al volano. In genere, un risalto, una chiavetta o un perno ne garantiscono la rotazione solidale con il volano. Lo spingidisco può inoltre arretrare rispetto al volano per disinnestare la frizione. Il disco condotto è composto principalmente dal corpo del disco, dai rivestimenti d’attrito e dal mozzo. Durante il passaggio dal disinnesto all’innesto, il disco d’attrito, il volano e lo spingidisco entrano in contatto generando molto calore. Per evitare che i dischi d’attrito si danneggino a causa delle temperature elevate, il calore deve essere dissipato tempestivamente. Per questo il coperchio della frizione è dotato di aperture e, in alcuni casi, di deflettori per migliorare la ventilazione interna e la dissipazione del calore. Le strutture di pressione più comuni delle frizioni sono quelle con molle elicoidali e quelle con molla a diaframma. Le frizioni con molla a diaframma sono disponibili in due configurazioni: a spinta e a trazione. In base al modo in cui la molla agisce sullo spingidisco, le frizioni con molle elicoidali si distinguono in modelli con molle periferiche e modelli con molla centrale. I comandi della frizione possono essere meccanici o idraulici. Per ridurre la forza necessaria sul pedale senza aumentarne la corsa a causa di un rapporto di trasmissione troppo elevato, i trasportatori cingolati possono essere dotati di servocomando. Esistono inoltre comandi pneumatici, che utilizzano il compressore d’aria del motore come fonte principale di azionamento e la forza del conducente come supporto o riserva. Di norma, questi comandi condividono l’impianto di aria compressa con i freni pneumatici o con altre apparecchiature pneumatiche del trasportatore cingolato.

I rulli compattatori compatti sono una delle tante tipologie di rulli. Per sfruttarne al meglio i vantaggi, è importante conoscere anche le corrette procedure di parcheggio. Ecco alcuni consigli pratici del produttore: leggeteli con attenzione. 1. Consigli per parcheggiare i rulli compattatori compatti: 1. Scegliere una posizione stabile. Quando si arresta il rullo compattatore compatto, è importante valutare con attenzione dove parcheggiarlo. Anche se può sembrare un’operazione semplice, una manovra poco accurata può compromettere il lavoro successivo o danneggiare la macchina. Scegliete sempre una superficie piana e stabile per evitare che forze esterne o errori di manovra provochino incidenti. 2. Precauzioni per il parcheggio in pendenza. In generale, i rulli compattatori compatti non devono essere parcheggiati su un pendio, poiché ciò può compromettere le operazioni successive e la sicurezza. In alcuni casi, tuttavia, per esigenze di cantiere o altri motivi potrebbe essere necessario parcheggiare il rullo su un pendio. In tal caso, adottate tutte le misure di sicurezza necessarie. I cunei di legno devono essere fissati saldamente. In caso di pioggia, neve o temperature invernali, predisponete inoltre le necessarie misure antighiaccio e antiscivolo. 2. Procedure di sicurezza per l’utilizzo dei rulli compattatori compatti: 1. Prima di utilizzare il rullo compattatore a conduzione pedonale, verificate che i comandi e i componenti operativi non presentino anomalie e controllate l’area di lavoro circostante. Controllate anche il funzionamento dei componenti del rullo a conduzione pedonale. In questo modo potrete comprenderne meglio il funzionamento complessivo ed eseguire le regolazioni necessarie, garantendo un utilizzo sicuro e affidabile. 2. Non azionate il sistema vibrante durante la compattazione ad alta velocità. 3. Non attivate la vibrazione del rullo a conduzione pedonale su pavimentazioni dure: potreste danneggiare il sistema antivibrante o altri componenti.

Il 22 settembre, la segheria è stata installata nel parco industriale di Hightop Group e sarà presto spedita negli Stati Uniti. La nuova versione della segheria del Gruppo è facile da installare e utilizzare, con un telaio riprogettato per offrire maggiore stabilità e robustezza. La segheria è facile da installare e utilizzare e presenta un telaio dal design aggiornato, per prestazioni più stabili e robuste. Offre un’elevata produttività e consente di regolare lo spessore del legname tagliato. È alimentata da un motore a benzina o elettrico; è possibile aggiungere ruote per facilitarne lo spostamento e guide allungate. Dati tecnici della segheria Modello MG26G MG26E Potenza Motore a benzina da 9 CV(LONCIN, avviamento manuale) Motore elettrico7,5 kW Diametro massimo del tronco da tagliare 660 mm (26″) Lunghezza di taglio standard 3.000 mm (118″) Diametro della ruota della sega 480 mm (18,9″) Dimensioni della lama 3870 × 34 × 1,2 mm (144″ × 1,34″ × 0,043″) Lunghezza della macchina 4.000 mm (157″) Peso 500 kg Dimensioni dell'imballo 2000 × 1000 × 1600 4000 × 150 × 200